현대모비스가 부품 연구 개발에 ‘3D 프린터’를 적극 활용하고 있다.

30일 현대모비스는 지난해 총 5대의 3D 프린터를 이용해 시험용 부품 2000개를 제작했다고 밝혔다. 연간 가동시간은 2만1300시간(5대 합산)이다.

현대모비스 3D프린터 연구소 모습.<사진=현대모비스>

현대모비스는 지난 2002년부터 3D 프린터를 도입해 차량 부품 개발과 시험 단계에서 활용도를 높이고 있다. 최근 3년 사이 시제품 개발 건수는 28% 증가했고, 가동 시간도 20%나 늘었다.

그간 현대모비스가 3D프린터를 활용해 만든 부품에는 운전석모듈, 램프, 클러스터, 센터페시아 등이 있다.

특히 초기엔 성능과 무관한 디자인 검증이나 외관 확인 목적으로만 쓰이다가 최근들어서는 설계 개선이나 부품 간 조립성 평가, 시험용 차량에 탑재해 성능을 최적화하는 단계까지 3D프린터가 이용되고 있다.

현대모비스는 3D 프린터의 장점으로 제작비용과 시간이 크게 절약되는 것을 꼽는다. 현대모비스에 따르면 운전석모듈 시제품 제작시 3D 프린터를 활용할 경우, 기존 방식보다 비용은 75% 절약되고 제작 일수는 절반으로 줄어든다.

현대모비스 관계자는 "회사가 연구개발하고 있는 모든 제품은 다 한번씩 ‘3D 프린터’ 작업을 거친다고 보면 될 만큼 활용도가 높은 편”이라며 "앞으로 현대모비스는 금속 3D프린터나 수지 재료의 프린터를 도입해 개발품 평가의 신뢰성을 높이고 3D프린터의 활용 범위도 더욱 확대할 계획"이라고 말했다. 

[자료제공=현대모비스]